Cuando la máquina de serigrafía rotativa está imprimiendo, después de que la pasta de color ingresa a la pantalla giratoria desde la bomba y el tubo de alimentación, la pasta de color se distribuye uniformemente en toda la longitud de la pantalla giratoria a través del dispositivo ecualizador y se conecta con el raspador. en un lado. Bajo la acción de la gravedad y la presión, la pasta de color sale de la malla en el área de almacenamiento de lodo y se imprime en la tela.
Por lo general, el efecto de impresión se evalúa a partir de la uniformidad del color, la definición del contorno, la intensidad del color, etc. Estos factores están relacionados con el flujo de la pasta de color. Por ejemplo, la uniformidad del color requiere que la cantidad de suspensión se mantenga constante en cada una de las mismas unidades de patrón; la definición del contorno requiere patrones claros y bordes de líneas, y después de que la pasta de color llegue a la tela, habrá menos migración y filtraciones; intensidad de color requerida por cada patrón La cantidad requerida de colorante debe obtenerse en cada tipo de píxel. Por lo tanto, para lograr la calidad de impresión ideal, debe haber una cantidad adecuada de pulpa en cada parte de impresión de la tela. Por lo tanto, vale la pena estudiar la influencia de las propiedades geométricas y físicas de cada componente de la unidad de impresión y el área de almacenamiento de la pasta sobre el flujo de la pasta de color durante la aplicación de la pasta de color, para hacer configuraciones apropiadas de acuerdo con la grado de su influencia.
Para el efecto de impresión, lo más importante es la aplicación de la pasta de color. Esto viene determinado principalmente por la técnica de escobilla de goma utilizada. La pasta de impresión fluye desde el tubo de dimensionamiento hacia el lado interior de la pantalla rotatoria, y la rasqueta y la pantalla rotatoria giratoria forman un área abierta en forma de cuña de retención de pasta de impresión. En el área en forma de cuña de la pasta de impresión, debido a la rotación de la pantalla giratoria, se impulsa una capa de pasta de color cerca de la pantalla giratoria para generar un flujo de remolino, lo que da como resultado un gradiente de velocidad y un esfuerzo cortante dentro de la pasta de color. , dando como resultado una estructura general de la pasta de estampación. rechazar. En el punto de impresión, el raspador bloquea el flujo giratorio y lo detiene repentinamente, la pasta de color se exprime y la presión del raspador y la energía potencial del nivel del líquido en el área en forma de cuña aumentan la presión de la pasta de color. en esta área local. Rápido, debido a la tixotropía del colorante, se reduce aún más su grado de matanza. Bajo la acción de los factores integrales anteriores, la pasta de color se imprime en la tela a través de la malla. Después del punto de estampado, se elimina la presión, se restaura la pasta de color en la tela y se limita la filtración. La resistencia de la pasta de estampación a penetrar en la pantalla giratoria y la resistencia de la pasta de estampación a penetrar en el tejido son opuestas a la dirección de la presión acumulada de la pasta de estampación en el área local. La cantidad máxima de pasta de impresión que puede penetrar en la pantalla giratoria se puede calcular a partir de la presión acumulada y la resistencia inversa de la pasta de impresión.
Para el raspador de varilla magnética, dado que la varilla magnética gira con la pantalla giratoria, la pasta de color en contacto con ella también es impulsada, lo que forma dos flujos de pasta de color en el área en forma de cuña del almacenamiento de pasta, y se cortan en el punto de impresión al mismo tiempo. . Además, en la dirección de rotación de la pantalla giratoria, a partir del punto M, la distancia radial entre la superficie exterior de la barra magnética y la superficie interior de la pantalla giratoria se reduce más rápido que la distancia radial entre la superficie inferior del raspador y la superficie interna de la pantalla giratoria, por lo que la pasta de color se aprieta con más fuerza, por lo que la presión máxima de la barra magnética antes del punto de grabado es más alta que la del raspador, por lo que cuando se imprime la barra magnética, se transfiere la pasta de color en la parte posterior de la tela obviamente, la cobertura es buena y el consumo de pulpa es menor. Las presiones de pasta más altas también aumentan la probabilidad de transferencia lateral de la pasta, lo que resulta en una pérdida de definición del contorno.